力控軟件在光電設備智能生產線中的應用

　　一、概述

　　本項目以太陽能光伏制造裝備為核心，覆蓋拉晶、鑄錠、切片、電池片生產、組件封裝、應用產品各環節，建立了智能之中工廠，在智能制造系統架構生命周期維度中屬于“生產”環節。圍繞光伏裝備的生產，形成了以產品數據管理(PDM)、數據采集與監控系統(SCADA)、制造執行系統(MES)、企業資源計劃系統(ERP)、客戶關系管理系統(CRM)等實現集成，覆蓋系統層級的設備、控制、車間、企業層級，實現了人、機、物互聯，信息實時共享。在智能功能層面，通過系統集成，構建了數字化互聯互通的平臺，實現了全流程的信息融合。

　　二、總體目標

　　本項目實施的基本目標：在不增加作業成本甚至降低成本的前提下，縮短平均產品的生產周期(CyleTime)，通過生產信息化，對生產產品過程信息，及生產環境信息可及時掌握，對問題能盡可能的追根溯源。

　　三、目標分解

　　根據我們對不同業務節點以及場景的需求理解，系統預期達到的目標包括如下：

　　☆快速響應：能夠快速響應包括計劃內和計劃外的各種企業事務處理以及各種環境的變化需求;

　　☆實時監控：能在車間層業務中提供端對端、實時可視化的控制，提供跨越現有限制的信息可視化并貫穿企業和整個供應鏈網絡;

　　☆效率改善：能有效提高系統運轉并消除錯誤。

　　☆及時警示：通過防錯糾錯機制與手段來改善生產力;

　　☆持續改進：執行并維護各類質量目標，持續改進;

　　☆歷史回溯：生產信息忠實記錄，人、機、料、法、環等信息精確回溯;

　　☆精益控制：貫穿整個制造流程，現實對底層操作的微粒度控制;

　　→車間透明化。

　　→生產調度的及時性。

　　→生產管控條碼化，加快生產管控流轉效率。

　　→設備連線：質量檢測信息自動化收集，避免人工錄入，加快質檢效并對質檢信息匯總分析，快速問題定位。

　　四、關鍵點：

　　工藝自動防呆，物料防錯，提升產品質量

　　系統靈活定義產品的加工工藝流程，生產過程中保證產品按事先設定的流程生產，如果發生任何異常情況將會自動糾正與報警處

　　實現方法：

　　※在系統中構建標準化、結構化的工藝流程

　　※在系統中構建結構化的工藝參數

　　※系統強制產品按照構建的結構化工藝和參數 進行流動

　　達成目標：

　　※工藝防呆

　　※物料防錯

　　※提升產品質量

　　生產透明化，產線問題暴露及時準確

　　系統通過理順業務流程。使得工廠管理標準化、透明化、可視化，精準掌控整個生產過程，為企業決策提供依據。實現了管理透明化，借助流程不斷改進。從而不斷提升企業管理水平，增強企業市場競爭力，提升企業形象。

　　實現方法：

　　※關鍵點實時監控在制品生產狀況

　　※保存生產過程和步驟的完整記錄

　　※系統可監看車間生產、物料、員工、設備、環境信息

　　※通過報表查詢，在制品\碎片率等實時信息一目了然

　　※實時產品生產、物料、設備、人員報表

　　※前后道工序信息透明，減少前后道信息交互時間，溝通順暢

　　達成目標：

　　※生產狀況透明化

　　※問題暴露及時

　　※有效支持領導決策

　　系統化保證質量，質量透明化

　　生產信息追溯全過程報告。何人，何時，何地，發生了什么質量問題,何時投入,,何時調試,何時發現碎片等信息主線在MES中得到清晰完整體現。

　　實現方法：

　　※擴散、PECVD兩個工藝使用自動連線

　　※所有的質量\檢測數據需要做歸類\編碼處理。

　　※所有的質量數據需要實時的錄入到MES

　　※MES中全程記錄人、設備、材料、工位、時間等于產品有關的基本信息

　　※豐富的質量統計報表，方便找出問題發生的根源

　　※針對關鍵的測試值，實現X-bar R圖(CPK)

　　達成目標：

　　※減少人工記錄

　　※提供測試效率

　　※質量追溯

　　※X-bar R圖(CPK)

　　物料管理，輔材使用記錄

　　系統靈活定義輔材的大小項目，管理所有輔材的領料、使用的記錄?？梢怨芾碓牧系臉撕?、記錄原物料的不良記錄。

　　實現方法：

　　※實現原物料的標簽打印

　　※記錄原物料的不良信息

　　※靈活定義輔材的項目設定

　　※詳細記錄輔材的領用信息

　　達成目標：

　　※追溯原材料使用數量

　　※原材料的不良記錄

　　※輔材的領用詳單